fbpx

ตัวอย่างการใช้งาน เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker

Quad Lock

Hänssler Group 

Autonomous Delivery Robot

Old Dominion University

Azoth

Schwartz

NavVis

Volkswagen Autoeuropa

บริษัท Quad Lock  ทำโซลูชันการติดตั้งสมาร์ทโฟนบนรถจักรยานยนต์ที่พัฒนาด้วย เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker 

ด้วยคุณสมบัติต่างๆ เช่น มีเลนส์หลายตัว ระบบป้องกันภาพสั่นไหว และซอฟต์แวร์ขั้นสูง สมาร์ทโฟนสมัยใหม่จึงสามารถสร้างสรรค์ภาพที่แข่งขันด้านคุณภาพกับกล้องทางการใช้งานแบบมืออาชีพได้ เนื่องจากมีการสั่นในระดับสูง อย่างไรก็ตามภาพถ่ายและวิดีโอที่ถ่ายด้วยสมาร์ทโฟนขณะขี่มอเตอร์ไซค์มักจะไม่ได้คุณภาพดังกล่าว และไม่ต้องพูดถึงความเสี่ยงที่เกิดกับโทรศัพท์ที่ไม่ได้รับการรักษาความปลอดภัยอย่างเหมาะสมในระหว่างการขับขี่

ความท้าทายเหล่านี้ทำให้บริษัทในเมลเบิร์นอย่าง Quad Lock ต้องปฏิบัติภารกิจในการพัฒนาโซลูชันที่จะทำให้สมาร์ทโฟนปลอดภัยและได้รับการปกป้อง ในขณะที่ยังคงรักษาคุณภาพของภาพถ่ายระดับมืออาชีพโดยการใช้ เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker

ผลลัพธ์ของภารกิจในการใช้เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker

เครื่องลดแรงสั่นสะเทือน Quad Lock คือตัวยึดสำหรับรถจักรยานยนต์ที่ทั้งทรงตัวและปกป้องสมาร์ทโฟน มีระบบกันสะเทือนแบบแชสซีคู่พร้อมปลอกยางซิลิโคนที่ออกแบบมาอย่างแม่นยำ ซึ่งสามารถดูดซับแรงสั่นสะเทือนและช่วยลดการสั่นสะเทือนความถี่สูงที่เกิดจากรถจักรยานยนต์ได้มากกว่า 90%

เครื่องลดแรงสั่นสะเทือน Quad Lock มีระบบกันสะเทือนแบบแชสซีคู่

การออกแบบเครื่องลดแรงสั่นสะเทือนของ Quad Lock 

สำหรับทีม Quad Lock ขั้นตอนแรกในการออกแบบตัวป้องกันการสั่นสะเทือนในแบบฉบับของ Quad Lock คือการสร้างวิธีการที่สามารถสร้างการสั่นสะเทือนจำลองแบบซ้ำๆที่รถจักรยานยนต์อาจต้องเจอ ในการทำเช่นนั้นทีมวิเคราะห์พฤติกรรมและรูปแบบการขับขี่ของผู้ใช้ และทำงานร่วมกับผู้เชี่ยวชาญด้านการสั่นสะเทือนชั้นนำเพื่อพัฒนาวิธีการทดสอบ

วิธีนี้กลายเป็นเครื่องมือที่ช่วยให้ทีม Quad Lock สามารถสร้างการออกแบบที่กำหนดเป้าหมายไปยังความถี่เฉพาะได้ ในที่สุดสิ่งที่กลายเป็นตัวลดการสั่นสะเทือนแบบ Quad Lock ก็ประสบความสำเร็จในการทดสอบประสิทธิภาพ โดยการออกแบบขั้นสุดท้ายได้รับการทดสอบอย่างกว้างขวางจากผู้ใช้งานอุปกรณ์จริง

                                                การออกแบบซ้ำสำหรับแท่นวางสมาร์ทโฟนของ Quad Lock

การเอาชนะความท้าทายในการตรวจสอบความถูกต้องโดย เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker

ในการรวบรวมผลตอบรับและสามารถนำไปใช้ในการออกแบบซ้ำอย่างรวดเร็ว ทีมงาน Quad Lock จำเป็นต้องสร้างส่วนประกอบทางกายภาพที่แข็งแรงพอที่จะใช้กับแท่นทดสอบและสำหรับการใช้งานจริงซึ่งเหตุนี้เป็นการเปิดประตูสู่เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติ โดยใช้งาน Ultimaker S5, Ultimaker 3 และ Ultimaker 2+ 

กระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์ของเครื่องลดแรงสั่นสะเทือนจาก Quad Lock ประกอบด้วยสองขั้นตอนหลัก:

  1. การวนซ้ำแนวคิดอย่างรวดเร็วและการทดสอบแบบจำลองเสมือนจริงซึ่งมีการทำซ้ำการออกแบบมากกว่า 100 ครั้ง
  2. ปัจจัยการทดสอบ เช่น ผลกระทบของการเปลี่ยนแปลงมิติ ช่องว่าง และเครื่องวัดความแข็งของวัสดุ

อัตราการหมุนเวียนที่สูงนี้ทำให้ทีมสามารถรวบรวมข้อเสนอแนะ นำไปใช้ และสร้างการทำซ้ำครั้งต่อไปได้ในราคาถูกและรวดเร็วที่สุด โดยบางครั้งการทำซ้ำหลายครั้งก็ถูกสร้างขึ้นภายในวันเดียว

การออกแบบเหล่านี้มีความแข็งแรงพอที่จะทนต่อการทดสอบบนแท่นทดสอบการสั่นสะเทือนเป็นเวลาหลายชั่วโมง ซึ่งทีมงานได้รวบรวมคำแนะนำจากผู้ใช้งานและข้อมูลเหล่านี้ช่วยให้พวกเขาปรับปรุงขั้นตอนการผลิต ประหยัดเวลาและค่าใช้จ่ายของการผลิตไปได้มาก

ตัวลดแรงสั่นสะเทือนจาก Quad Lock ช่วยลดการสั่นสะเทือนความถี่สูงที่เกิดจากการขับขี่รถจักรยานยนต์ได้มากกว่า 90%
                     ปลอกยางซิลิโคนที่ถูกออกแบบอย่างพิถีพิถัน สามารถดูดซับแรงสั่นสะเทือนและปกป้องสมาร์ทโฟนได้

กระบวนการออกแบบ 

ทุกวันนี้โรงงานผลิตของ Quad Lock รับผิดชอบการผลิตผลิตภัณฑ์นี้เพื่อจำหน่ายให้กับลูกค้าต่างประเทศจำนวนหลายล้านคน เทคโนโลยีการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุ หรือการใช้ เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker ถูกฝังอยู่ในการออกแบบ การสร้างต้นแบบ และกระบวนการผลิตของ Quad Lock อย่างสมบูรณ์และสิ่งนี้มีประโยชน์อย่างมากต่อบริษัทในการขยายกลุ่มผลิตภัณฑ์ด้วยโซลูชันการติดตั้งสำหรับรถยนต์ นักวิ่ง หรือแม้แต่ผนังภายในของตัวบ้านรวมถึงอาคารสำนักงาน

                                                               ภาพการใช้งานจริงของผลิตภัณฑ์บนท้องถนน

Credit: Ultimaker

Hänssler Group ใช้ เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker S5

ยูเทรกต์, เนเธอร์แลนด์, 3 สิงหาคม 2564 /PRNewswire/ — Ultimaker ผู้นำระดับโลกที่เชี่ยวชาญด้านการพิมพ์ 3 มิติ ประกาศในวันนี้ว่า Hänssler Group ผู้เชี่ยวชาญชาวเยอรมันในด้านเทคโนโลยีการซีล เทคโนโลยีพลาสติก และการผลิตแบบเติมเนื้อวัสดุหรือการพิมพ์ 3 มิติ ใช้ Ultimaker S5 และเส้น ABS-ESD จาก Kimya ในการผลิตวัสดุอุดยาแนวที่แม่นยำสูงจำนวน 300 ชิ้นต่อปีได้อย่างคุ้มค่า พร้อมคุณสมบัติป้องกันไฟฟ้าสถิต โดยวัสดุเหล่านี้ได้ถูกออกแบบมาเพื่อติดตั้งภายในสายการผลิตปัจจุบัน สามารถป้องกันความร้อนระหว่างส่วนประกอบ 2 ชิ้นส่วนภายในเครื่องจักรได้ และคุณสมบัติการพิมพ์ลงบนวัสดุแบบมีประสิทธิภาพสูงสุดร่วมกับเครื่องพิมพ์ Ultimaker ก็ส่งผลให้วัสดุมีความผันแปรด้านมิติในแต่ละรุ่นการผลิตน้อยที่สุด ขณะที่ประสิทธิภาพด้าน ESD ไม่ได้รับผลกระทบและไม่ถูกลดประสิทธิภาพใดๆ

ความบกพร่องที่พื้นผิวจะมีผลกระทบต่อประสิทธิภาพด้าน ESD ซึ่งจะทำให้การกระจายประจุเปลี่ยนไปอย่างหลีกเลี่ยงไม่ได้ ดังนั้น วัสดุของ Hänssler จึงต้องสามารถผลิตซ้ำได้เพื่อรองรับทั้งปฏิกิริยา ESD และความถูกต้องแม่นยำด้านมิติ นอกเหนือไปจากการปฏิบัติตามข้อกำหนดด้านรูปลักษณ์และความสมบูรณ์ และเพื่อประเมินคุณภาพบนพื้นผิวของการพิมพ์ วิศวกรจึงได้ทำการวิเคราะห์ด้วยการสแกนแบบ 3 มิติ ที่มีความละเอียดสูงกับวัสดุจำนวนหนึ่ง โดยใช้เครื่องสแกน GOM Atos Core 3D สิ่งนี้แสดงให้เห็นค่าเบี่ยงเบนระหว่างโมเดล CAD กับวัสดุที่มีการพิมพ์แล้ว ส่วนฟิลเตอร์จะแสดงให้เห็นถึงการผ่าน/ไม่ผ่าน เพื่อตรวจสอบความถูกต้องแม่นยำด้านมิติที่มีค่าจำกัดที่ 0.3 มม. ทำให้ Hänssler สามารถสร้างงานพิมพ์ด้วย ABS-ESD ที่มีประสิทธิภาพสูง เพื่อพิมพ์วัสดุด้วยเครื่องพิมพ์ S5 ที่มีเกณฑ์การยอมรับความคลาดเคลื่อนน้อยที่สุด

Adrian Heinrich ผู้จัดการฝ่ายการตลาดบริษัท Hänssler กล่าวว่า “นอกจากโอกาสที่จะได้สร้างวัสดุที่มีความถูกต้องและซับซ้อนมากขึ้นด้วยการพิมพ์แบบ 3 มิติแล้ว เรายังมีขยะจากวัสดุลดลง ซึ่งมีต้นทุนต่อวัสดุลดลงในช่วง 80%-60% เมื่อเทียบกับเทคนิคการสกัดเนื้อวัสดุแบบดั้งเดิมของเรา ความสามารถในการเข้าถึงและความไว้วางใจการพิมพ์แบบ 3 มิติ รวมทั้งการสนับสนุนที่ดีเยี่ยมของพันธมิตรด้านระบบนิเวศของ Ultimaker อย่าง Kimya จึงทำให้โครงการนี้เป็นแค่จุดเริ่มต้นเท่านั้น”

Miguel Calvo ประธานฝ่าย IT ของบริษัท Ultimaker กล่าวว่า “การรับประกันความถูกต้องด้านมิติสูงด้วยการพิมพ์แบบ 3 มิติ นั้น นับเป็นกุญแจสำคัญสำหรับบริษัทที่ต้องการรับประกันกับลูกค้าของพวกเขาว่า ชิ้นงานจะออกมาเหมือนกันทุกชิ้น และปลอดภัยจาก ESD จึงไม่มีความสำคัญว่าวัสดุเหล่านี้ผลิตเมื่อใด ที่ไหน หรือใครผลิต ผมรู้สึกภูมิใจกับความร่วมมืออย่างใกล้ชิดระหว่าง Kimya กับ Ultimaker S5 เพื่อทำให้สิ่งนี้เกิดขึ้นกับ Hänssler Group”

อ่านข้อมูลเพิ่มเติมได้ที่บล็อกของเรา

เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker S5

Ultimaker S5

สร้างมาเพื่อให้สามารถพิมพ์ชิ้นงานได้ใหญ่ขึ้น พิมพ์ได้ต่อเนื่อง และเพิ่มระยะการทำงานได้สูงสุด Ultimaker S5 โดดเด่นด้วยระบบสองหัวฉีด การเชื่อมต่อขั้นสูง และระบบที่สามารถใช้เส้นวัสดุจากยี่ห้ออื่นได้ พร้อมสำหรับการสร้างชิ้นงาน 3 มิติระดับมืออาชีพ ด้วยระบบการใช้งานที่หลากหลายกว่าเดิม

https://youtu.be/7ZrYAy-LQNo

เครื่องพิมพ์ 3 มิติที่มีประสิทธิภาพสูง อเนกประสงค์ มั่นใจได้

Ultimaker S5 3D Printerพิมพ์ได้ใหญ่และแม่นยำกว่าเดิม คุณภาพชิ้นงานระดับอุตสาหกรรม พิมพ์ซ้ำได้ไม่จำกัดครั้ง ด้วยการตั้งค่าที่ง่าย ระยะการพิมพ์ที่นานขึ้น และระบบสองหัวฉีด Ultimaker S5 คือเครื่องพิมพ์ 3 มิติระดับมืออาชีพอย่างแท้จริง

 

 

 

ยกระดับชิ้นงานด้วย S5

Manifold Model from Ultimaker S5

คิดให้ใหญ่ และพิมพ์ได้ใหญ่กว่า

ด้วยขนาดการพิมพ์ที่ใหญ่ขึ้น S5 ถูกออกแบบมาเพื่อประสบการณ์การพิมพ์ 3 มิติ ที่ดีกว่าเดิม ขยายขนาดชิ้นงานให้ใหญ่ขึ้น พิมพ์แบบเฉพาะได้มากขึ้น ด้วยเส้นวัสดุ Tough PLA ที่ให้ความแข็งแรงสูงเทียบเท่าเส้น ABS แต่ใช้งานง่ายเหมือนเส้น PLA ทั่วไป

Tool Model from Ultimaker S5

วัสดุที่ถูกปรับให้เหมาะสมที่สุด

วัสดุที่ได้รับการทดสอบแล้วทุกด้าน เพื่อให้ได้ผลลัพธ์ที่ดีที่สุด สำหรับการพิมพ์กับเครื่อง Ultimaker S5 และซอฟต์แวร์ Cura ที่มาพร้อมกับระบบที่ตั้งค่าไว้แล้ว ดังนั้นคุณจึงไม่จำเป็นต้องเสียเวลาปรับชิ้นงานให้พร้อมสำหรับการพิมพ์แม้แต่น้อย

Brace Model from Ultimaker S5

S5 คือความเป็นไปได้อันไร้ขีดจำกัด

สามารถพิมพ์ชิ้นส่วนต้นแบบที่ซับซ้อนได้ ด้วยความสามารถในการเพิ่มขนาดชิ้นงานและวัสดุ Support มีระบบที่อนุญาตให้ใช้วัสดุจากยี่ห้ออื่นได้ และคุณยังสามารถเลือกวัสดุสำหรับพิมพ์ด้วยตัวเองได้อีกด้วย

คุณสมบัติที่โดดเด่นของ S5

ระบบ 2 หัวพิมพ์ที่ถอดเปลี่ยนง่าย ไม่ยุ่งยาก ไม่ต้องขันน็อต ไม่ต้องปรับเอง ทั้งยังสามารถพิมพ์วัสดุจากแบรนด์อื่นได้เกือบทุกชนิด
ระบบตรวจจับเส้นวัสดุ Flow Sensor ไม่ว่าจะเส้นหมด เส้นพัน หัวตัน ฯลฯ ก็จะหยุดพิมพ์อัตโนมัติทันที ในขณะที่เครื่องรุ่นอื่นจะหยุดพิมพ์เฉพาะตอนเส้นหมดเท่านั้น
ทุกอย่างเป็นระบบอัตโนมัติ ปรับระดับฐานพิมพ์อัตโนมัติ ปรับอุณหภูมิอัตโนมัติ โหลดเส้นอัตโนมัติ
เปิดให้ใช้วัสดุแบรนด์ไหนก็ได้ มีระบบที่รองรับการใช้วัสดุจากแบรนด์อื่น

Ultimaker  

Ultimaker ก่อตั้งขึ้นในปี 2554 โดยนำเสนอแพลตฟอร์มที่ช่วยให้ลูกค้าสามารถใช้ประโยชน์อย่างเต็มที่จาก Ultimaker Ecosystem  ที่มีเอกลักษณ์เฉพาะตัว ซึ่งเป็นระบบนิเวศที่นำเสนอผลิตภัณฑ์และบริการการพิมพ์ 3 มิติที่มีความหลากหลายที่สุดในอุตสาหกรรมนี้

รูปภาพ – https://mma.prnewswire.com/media/1586141/Ultimaker.jpg

Credit: Ultimaker

Yasuhide Yokoi and Final Aim Inc.

การทำซ้ำอย่างรวดเร็วของหุ่นยนต์ส่งของอัตโนมัติโดย Ultimaker S3

 Yasuhide “Yasu” Yokoi เป็นผู้ร่วมก่อตั้งบริษัทออกแบบและเทคโนโลยี Final Aim Inc. ซึ่งทำงานร่วมกับกลุ่มสตาร์ทอัพ และบริษัทข้ามชาติเพื่อเปลี่ยนแนวคิดให้เป็นโซลูชันที่จับต้องได้ เขาและทีมของเขาใช้เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker เพื่อให้สามารถทำการออกแบบซ้ำๆได้อย่างรวดเร็วยิ่งขึ้นในระหว่างขั้นตอนการสร้างต้นแบบ

หนึ่งในโครงการล่าสุดของบริษัทคือ OSTAW Camello หุ่นยนต์ส่งพัสดุอัตโนมัติ

ปฏิวัติการจัดส่งพัสดุ

Camello ได้รับการออกแบบมาเพื่อแก้ไขปัญหาในห่วงโซ่การขนส่งในประเทศสิงคโปร์ ซึ่งปัญหานี้ทำให้ต้นทุนการจัดส่งสูงและมีความซับซ้อนในการดำเนินงาน เนื่องจากจำนวนการบรรทุกน้อยและระยะเวลารอนานในช่องโหลดและขนถ่าย การจัดส่งพัสดุมักจะไม่มีประสิทธิภาพ 

เพื่อจัดการกับความท้าทายนี้ Final Aim ได้ร่วมมือกับ OTSAW Digital PTE LTD ซึ่งเป็นบริษัท Startupด้านหุ่นยนต์ของประเทศสิงคโปร์ โดย Camello เป็นผลิตภัณฑ์ที่จะทำหน้าที่ในการขนส่งสินค้า

 

Watch the video

Camello เป็นมิตรกับผู้ใช้งาน โดยมีพื้นที่เก็บสัมภาระตามหลักสรีรศาสตร์และการออกแบบที่โฉบเฉี่ยว – เหมาะสำหรับสภาพแวดล้อมในเมืองสิงคโปร์ ขณะนี้กำลังดำเนินการตามแผนเพื่อให้ผู้เล่นรายสำคัญในอุตสาหกรรมต่างๆ บริษัทจัดส่ง และผู้ค้าปลีกทั่วสิงคโปร์นำไปใช้ เพื่อสร้างระบบนิเวศที่ได้รับการปรับปรุงซึ่งมอบการส่งมอบที่ราบรื่นและมีประสิทธิภาพให้กับลูกค้า ในขณะที่เพิ่มอัตรากำไรสำหรับธุรกิจที่ใช้ Camello

จุกกำเนิดของ Camello

เช่นเดียวกับผลิตภัณฑ์อื่นๆ มีหลายขั้นตอนที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบของ Camello โดย Ultimaker S3, Ultimaker Cura และซอฟต์แวร์ CAD ทำหน้าที่เป็นคู่หูที่ยิ่งใหญ่ที่สุดของ Yasu และ Final Aim ตลอดกระบวนการ

อันดับแรกคือการพัฒนาและประเมินแนวคิดของหุ่นยนต์ จากจุดเริ่มต้นสู่ความคิด เขาใช้ทั้งแบบร่างการออกแบบที่วาดด้วยมือและซอฟต์แวร์ CAD

 

นักออกแบบอุตสาหกรรม Yasuhide Yokoi พร้อมเครื่องต้นแบบ Ultimaker S3 และ Camello

เมื่อเขาพัฒนาแนวคิดนี้แล้ว Yasu ก็เริ่มกระบวนการนำเสนอต่อผู้บริหารระดับสูง สมาชิกแนวหน้า และผู้ใช้ปลายทาง แนวทางที่แตกต่างนี้ทำให้ Yasu ได้รับการตอบรับมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ซึ่งเขาสามารถใช้เพื่อปรับแต่ง ปรับปรุง และปรับปรุงแนวคิดของเขาให้สมบูรณ์ยิ่งขึ้น

ภาพร่างแนวคิดการออกแบบเบื้องต้น

การออกแบบซ้ำ CAD ซึ่งสามารถพิมพ์ 3 มิติได้

ต่อมาเป็นขั้นตอนการสร้างต้นแบบ เนื่องจากตอนนี้ Yasu มีแนวคิดที่เป็นไปได้มากมาย เขาจึงจำเป็นต้องทำให้เป็นจริงอย่างรวดเร็ว ซึ่งมักมีกำหนดส่งที่คับคั่ง โชคดีที่นี่เป็นงานที่การพิมพ์ 3 มิติสามารถจัดการได้อย่างง่ายดาย เมื่อเปรียบเทียบกับวิธีการสร้างต้นแบบทั่วไปอื่นๆ เช่น การแกะสลักหรือการแกะสลักจากโฟม ไม้เคมี หรือดินเหนียวอุตสาหกรรม การพิมพ์ 3 มิตินั้นมีประสิทธิภาพมากกว่ามาก ซึ่งทำให้ Yasu มีเวลาทำงานน้อยลงในการออกแบบอื่นๆ

“มากกว่าการลดต้นทุน การพิมพ์ 3 มิติยังเพิ่มมูลค่าให้กับกระบวนการของฉัน” Yasu กล่าว

หุ่นยนต์พิมพ์ซ้ำ 3 มิติ พร้อมสำหรับการทดสอบและเปรียบเทียบรูปลักษณ์

ปิดจบด้วยการออกแบบที่ใช้งานง่าย

Yasu ยังรับผิดชอบในการตรวจสอบ และพบว่าการออกแบบขั้นสุดท้ายของ Camello นั้นมีคุณภาพดีเยี่ยม เนื่องจากผลงานของเขามักจะรวมเอาพื้นผิวโค้งตามธรรมชาติและภาพเงา ซึ่งมักจะทำได้ยาก เขาจึงจำเป็นต้องสร้างการทำซ้ำหลายครั้ง เทคโนโลยีการพิมพ์ 3 มิติใช้เลเยอร์ของงานพิมพ์รูปร่างเพื่อวิเคราะห์ความโค้งของพื้นผิว ซึ่งเทียบเท่ากับการทำแผนที่แบบม้าลายที่ซอฟต์แวร์ CAD ดำเนินการ

“คุณสมบัติการอัดขึ้นรูปสองครั้งของ Ultimaker S3 นั้นยังจำเป็นต่อการออกแบบในชีวิตประจำวันของฉันด้วย” Yasu กล่าว “เมื่อใช้ร่วมกับวัสดุ Breakaway และ PVA ประสบการณ์การพิมพ์ของฉันก็มีประสิทธิภาพมากขึ้นแบบทวีคูณ ฉันพอใจอย่างยิ่งกับคุณภาพที่ได้เนื่องจากไม่มีร่องรอยโครงสร้างSupportเหลืออยู่”

ต้นแบบการพิมพ์ 3 มิติสำเร็จรูปใน Ultimaker S3

                     
                                                            Camello จัดส่งสินค้าเบ็ดเตล็ดอัตโนมัติทั่วสิงคโปร์

เพื่อให้ Camello ประสบความสำเร็จ การออกแบบต้องใช้งานง่ายและเข้าถึงได้ตั้งแต่แรกเห็น ดังนั้น ขั้นตอนการออกแบบจึงเกี่ยวข้องกับแนวคิดที่แตกต่าง โดยสำรวจความเป็นไปได้ทั้งหมด จากนั้นจึงจำกัดขอบเขตให้แคบลงอย่างระมัดระวัง ความเร็วในการพัฒนาจึวมีความสำคัญอย่างมากต่อ Stakeholder

การพิมพ์ 3 มิติช่วยให้ Stakeholder เหล่านี้มองเห็นและสัมผัสผลิตภัณฑ์ที่จับต้องได้ ทำให้เข้าใจแนวคิดและการออกแบบของ Camello ลึกซึ้งยิ่งขึ้น และทำให้กระบวนการตัดสินใจคล่องตัวขึ้น


Credit
: Ultimaker

Old Dominion University ใช้ เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker เพื่อมอบนวัตกรรมและความมั่นใจขั้นกว่าให้กับนักศึกษาวิศวกรรม

ห้องนักสร้างของเหล่านักเรียนวิศวกรรมที่สร้างสรรค์ผลงานได้เกินความคาดหมาย

เมื่อ Aric Veatch นักศึกษาวิศวกรรม เริ่มช่วยงาน Engineering Makerspace and Invention Center (EMIC) แห่งใหม่ของมหาวิทยาลัยในปี 2017 เขารู้สึกทึ่งกับ เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker ของศูนย์มากๆ “การใช้งานได้อย่างยาวนานและการปฏิบัติงานบนระบบ Ultimaker นั้นดีกว่าคู่แข่งและค่าใช้จ่ายก็คุ้มค่ากับการลงทุนมาก” Veatch กล่าวว่า “การได้เห็น เครื่องพิมพ 3 มิติ Ultimaker ทำตามสิ่งที่นักศึกษาคาดหวังให้เป็นสิ่งที่สามารถจับต้องได้คือสิ่งแรกที่ผมคิด”

ในปี 2560 คณบดีวิทยาลัยวิศวกรรมศาสตร์และเทคโนโลยี Frank Batten แห่งมหาวิทยาลัย Old Dominion ในเมืองนอร์ฟอล์กรัฐเวอร์จิเนีย มีวิสัยทัศน์ในการสร้างพื้นที่ผู้ผลิตขั้นสูงหรือห้องนักสร้างที่นักศึกษาสามารถใช้งานและดำเนินการได้ เป็นผลให้มีการก่อตั้ง Engineering Makerspace and Invention Center มูลค่า 1.5 ล้านเหรียญสหรัฐ ซึ่งเป็นแหล่งข้อมูลสำหรับนักเรียนที่จะทดลองใช้แนวคิดการออกแบบใหม่ๆ ทางศูนย์ตั้งใจนำเสนอทรัพยากรที่หลากหลายรวมถึงการใช้ CADในการออกแบบและทดสอบ การผลิตอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ โลหะ ไม้ และการตัดเฉือนคอมโพสิต การเชื่อม การเก็บผิวละเอียด และรวมถึงการพิมพ์ 3 มิติ

Rafael E. Landaeta, Ph.D, Associate Engineering Makerspace และคณบดีฝ่ายประดิษฐ์ที่ Frank Batten College of Engineering & Technology กล่าวว่า “ศูนย์แห่งนี้สร้างขึ้นโดยมีภารกิจในการผลิตวิศวกรให้เป็นนักคิดเชิงวิพากษ์ ให้เป็นผู้นำและเป็นนักแก้ปัญหา “เป้าหมายของเราคือให้นักศึกษาวิศวกรรมได้เปรียบ รวมถึงเป็นที่ต้องการและตรงตามความต้องการทักษะการจ้างงานของตลาด”

 

ภาพภายในศูนย์ ODU Engineering Makerspace and Invention 
ภาพ เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker กำลังปฏิบัติงาน

การใช้เครื่องพิมพ์ 3 มิติมีจุดประสงค์เพื่อให้นักศึกษาเข้าถึงเครื่องมือสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็ว ดังนั้นพวกเขาจึงสามารถสร้างชิ้นงานที่เสร็จแล้วในพื้นที่ทำงานที่แนบมา ซึ่งมีเครื่องมือการผลิตแบบดั้งเดิมมากมาย อย่างไรก็ตามจากข้อมูลของ Veatch พบว่าคุณภาพของเครื่องพิมพ์และวัสดุการพิมพ์ 3 มิตินั้น เป็นชิ้นงานที่สามารถใช้งานได้จริงและไม่ได้เป็นเพียงการสร้างต้นแบบในพื้นที่ผู้ผลิตทั่วๆไป

“เราต้องการมีเครื่องพิมพ์ 3 มิติ ที่หลากหลาย แต่เราให้ความสำคัญกับชื่อเสียงของผู้ผลิตและความน่าเชื่อถือของการให้บริการที่มีมาอย่างยาวนาน และความง่ายของวิธีการใช้งานผลิตภัณฑ์” Dr. Orlando Ayala ผู้อำนวยการของ EMIC กล่าว  “ปฏิเสธไม่ได้ว่า เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker นั้นตรงตามเกณฑ์ทุกอย่าง”

วิวัฒนาการของการเรียนรู้

EMIC ได้รับการออกแบบมาเพื่อให้สามารถคิดและสร้างต้นแบบของแนวคิดเหล่านี้ได้ และมีนักเรียนจำนวนมากที่กระตือรือร้นที่จะใช้โอกาสนี้ในการใช้เครื่องพิมพ์ 3 มิติ แบบตั้งโต้ะ Ultimaker S3 จำนวนสองเครื่อง และ S5 จำนวนหนึ่งเครื่องซึ่งได้กลายเป็นส่วนหนึ่งของหลักสูตรแผนกวิศวกรรมในเวลาอันรวดเร็ว Veatch ได้รับการแต่งตั้งให้เป็นผู้จัดการฝ่ายปฏิบัติการนักศึกษาซึ่งเป็นส่วนหนึ่งของการศึกษาระดับบัณฑิตศึกษา เพื่อใช้งานเครื่องพิมพ์ 3 มิติและระบบวิศวกรรมอื่นๆ ใน EMIC

“การใช้งานของเครื่องพิมพ์ 3 มิติเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว” เขากล่าว “ภายในเดือนพฤศจิกายน 2019 เครื่องพิมพ์ทั้งหมดมีถูกใช้งานอย่างต่อเนื่องและเราได้สั่ง Ultimaker S3 จำนวนอีกเครื่องหนึ่งเพื่อรองรับทุกความต้องการ”

Ultimaker ใช้เทคโนโลยีการพิมพ์ Fused Filament Fabrication (FFF) และมีขนาดกะทัดรัดพอที่จะวางบนโต๊ะทำงานได้ ในขณะที่ให้ขนาดโครงสร้างของชิ้นงานที่ใหญ่ซึ่ง S3 มีขนาดโครงสร้างสูงสุด 230 x 190 x 200 มม. พร้อมหัวฉีดวัสดุแบบคู่ และ S5 สามารถสร้างขนาดชิ้นงานได้มากถึง 330 x 240 x 300 มม.—และเครื่องพิมพ์ทั้งสองแบบมีความหนาของชั้นที่เล็กถึง 20 ไมครอน

ข้อกำหนดเหล่านี้ทำให้นักเรียนคิดการใหญ่ได้ แนวคิดและชิ้นงานต่างๆถูกสร้างขึ้นอย่างรวดเร็วจนถึงจุดที่ชิ้นงานที่นักเรียนสร้างนั้นไม่ได้เป็นเพียงการออกแบบและผลิตชิ้นส่วนประกอบการเรียนการสอนอีกต่อไป แต่ยังสามารถเอาไปทดลองและผลิตชิ้นส่วนเพื่อความท้าทายด้านวิศวกรรมอื่นๆ

ชิ้นงานที่ผลิตขึ้นมีตั้งแต่ Fidget Spinner และหน้ากากตัวละครไปจนถึงชิ้นส่วนที่หาแหล่งที่มาได้ยากสำหรับยานพาหนะ

การทดสอบการพิมพ์รวมทั้งเครื่องยนต์ 4 จังหวะที่ถูกพิมพ์ด้วย PLA สีขาว ตาราง tensegrity (ABS สีเหลือง) ต้นคริสต์มาสแบบเกลียว (ABS สีขาวและสีน้ำเงิน และมือที่สามารถต่อกัน (PLA สีเทา)

Ultimaker ยังนำเสนอวัสดุมากกว่า 150 รายการให้กับลูกค้าและนักศึกษาวิศวกรรมศาสตร์ก็จดจ่ออยู่กับสิ่งที่ตนชื่นชอบอย่างรวดเร็ว “วัสดุที่ Ultimaker ส่งมาให้โดยเฉพาะ TPU และ PLA ถูกทำให้เหมาะสมในการทำชิ้นงานสำหรับใช้จริงทางวิศวกรรมบางอย่าง เช่น บุชชิ่งสำหรับการเปลี่ยนเกียร์” Veatch กล่าวว่า “เป็นเรื่องที่น่าทึ่งมากที่ได้ชมวิวัฒนาการในสิ่งที่นักเรียนเชื่อว่าสามารถเป็นไปได้ด้วยการพิมพ์ 3 มิติ”

ท้ายที่สุดแล้วเขากล่าวว่า การพิมพ์ 3 มิติช่วยให้เกิดวิศวกรรุ่นใหม่ที่คิดเกี่ยวกับพื้นที่ 3 มิติและมีการพัฒนาทักษะในอัตราที่เร็วขึ้น Dr. Landaeta กล่าวว่า “ประสบการณ์ของผู้สร้างพื้นที่กับ Ultimaker นั้น หมายความว่าวิศวกรนักศึกษาของเราถูกพัฒนาทักษะได้เกินความคาดหมายอย่างสมบูรณ์และบรรลุผลสำเร็จได้อย่างไร” “เราประทับใจกับงานของนักศึกษามาก”

ความง่ายของการทำงาน

Veatch ได้ยกประโยชน์ด้านการผลิตโดยใช้แพลตฟอร์ม Ultimaker ดังต่อไปนี้: ใช้งานง่าย บำรุงรักษาง่าย วัสดุคุณภาพสูง ซอฟต์แวร์ครอบคลุม และต้นทุนการเป็นเจ้าของต่ำ

“เมื่อฉันนำเครื่องพิมพ์ 3D ออกจากกล่อง ก็ใช้เวลาครึ่งชั่วโมงในการเริ่มทำงาน” Veatch กล่าว “เนื่องจากคุณสามารถเปลี่ยนหัวพิมพ์ได้อย่างง่ายดาย จึงช่วยให้เครื่องพิมพ์ทำงานต่อไปได้ง่ายในขณะที่คุณซ่อมอีกเครื่องหนึ่ง”

นอกจากนี้ เขายังกล่าวถึงวัสดุคุณภาพสูงที่มาพร้อมกับ Ultimaker ซึ่งรวมถึงวัสดุ PLA และ TPU แต่ยังให้อิสระในการจัดหาและใช้เส้นใยจากแหล่งอื่นๆ ได้โดยไม่มีข้อจำกัด

ระบบ Ultimaker ทั้งหมดมาพร้อมกับซอฟต์แวร์ Cura ซึ่งเป็นโซลูชันซอฟต์แวร์การเตรียมการพิมพ์ 3 มิติที่มีประสิทธิภาพสูงฟรี ทำงานร่วมกับรูปแบบไฟล์ CAD หลักๆ ทั้งหมดและเป็นโอเพ่นซอร์ส ทำให้ทุกคนสามารถใช้งานได้

“ซอฟต์แวร์ Cura นั้นยอดเยี่ยมสำหรับการเตรียมการพิมพ์” เขากล่าว “คุณยังสามารถเปลี่ยนแปลงข้อมูลการพิมพ์ได้ทันทีระหว่างการพิมพ์ ซึ่งเหมาะสำหรับการแก้ไขปัญหาโดยไม่ต้องเริ่มงานสร้างใหม่ทั้งหมด”

Engineering in a virtual class

The stay-at-home orders for students and faculty at educational institutions across the country have disrupted many classes. However, both Dr. Landaeta and Dr. Ayala have taken it in stride as a very fast, and unexpected, pilot study into how engineering studies can be conducted in a virtual setting.

“Virtual engineering processes have been successfully implemented across commercial organizations,” said Dr. Landaeta. “However, this has required a good investment in time and technologies. These last three months just accelerated what we believed was going to take years to become normal in engineering.”

Dr. Landaeta points out that a big portion of engineering requires hands-on work for the production of parts and products, which means that while the design work can be easily conducted in a virtual space, the prototyping, testing, production, and maintenance stages still need an extended team in a physical space. However, 3D printing is helping overcome some of these limitations.

For the upcoming Summer Bridge program, which introduces graduating high school students to the university’s engineering program, 3D printed parts became a cost-effective option to continue the class in a virtual environment. The team has cost-effectively 3D printed and delivered entire transmission models to the students so they can continue the program in a virtual setting.

“Low-fidelity 3D printing technologies are affordable enough to have them at home,” said Landaeta. “Nothing replaces touching and holding a prototype, moving it, placing it in perspective against other objects, and feeling its surface.”

To help prove the theory, the 3D printers were taken to Veatch’s home when the lockdown started, where the small desktop footprint remained easy to handle.

“Moving the 3D printers around is fast and easy,” said Veatch. “It is less easy to move the bigger traditional manufacturing machines plus you have to have space for them. The Ultimakers are clean and small enough to be used in my house.”

3D design data is sent to Veatch across the university’s intranet, the parts are printed, and then shipped back to the student for analysis and testing.

“The Batten College of Engineering & Technology plans to support the education of this new engineering normal. We now need to teach our students how to be successful engineers in virtual engineering environments,” said Dr. Landaeta. “3D printing technologies are at the forefront of these efforts, allowing students to prototype from campus or from home.”

The EMIC is now planning to further expand the amount of 3D printers available, hoping to operate between 12 to 20 in the future. They are also looking to expand the operation of the 3D printing with the Ultimaker Digital Factory software to help manage the 3D printer fleet as it grows.

“We are very happy with the Ultimaker 3D printers. The students have been able to work on amazing projects with ease,” said Dr Ayala. “We are planning on buying more Ultimaker 3D printers in the future.”

Watch Ultimaker S3
Credit: Ultimaker
 

Azoth

Driving the transformation of physical to digital inventory with additive manufacturing

Azoth has built a new business helping manufacturing customers have machine parts right on time, while saving thousands of dollars.

When engineers get enthusiastic on the topic of additive manufacturing, it can be compelling. Indeed, in the presence of Cody Cochran, Azoth’s general manager, and Ronnie Sherrer, polymers engineering lead at Azoth, you can’t be anything but a fan. Their expertise and energetic approach have been successful in consistently delivering new value propositions to their manufacturing customers through the intelligent application of additive manufacturing and 3D data for end-use parts.

Additive manufacturing and materials have recently evolved to the point where many end-use parts can be produced tool-free and at a lower cost than traditional methods. According to Cochran, it is all about identifying parts in their customers’ inventories that meet the specifications and having a clear business case. Then they are evolved into a digital inventory for immediate, on-demand part production.

“Not all parts are ideal for additive,” said Cochran. “We sort through and find where the complexities are in the supply chain, the overload of inventory, where parts often fail, and build a business case for each one.”

Azoth was formed by the EWIE Group of Companies (EGC) to bring the advantages of additive manufacturing to its customer base. EGC focuses on fulfilling the indirect manufacturing needs of its Fortune 500 customer base across 12 countries, with customers such as John Deere, GM, and Ford. Azoth also focuses on those indirect needs by applying additive manufacturing to machine parts.

 

Azoth have achieved significant part cost reductions for customers, reduced inventory, and streamlined parts supply

The Azoth Approach

As customer engagement begins, the team at Azoth takes a methodical approach by working through their inventories and initially identifying machine parts that are overstocked as a result of minimum order quantities or that are often out of stock because of lengthy production lead times of five to 10 weeks—or longer. The team then goes on to identify parts that have a high failure rate or that need some re-engineering for greater efficiency. All of these parts are wasting their customers’ money, wasting time, and causing unnecessary complexity in the supply chain.

The Azoth team is equipped with 3D scanners and software so that parts without CAD data can be reverse-engineered and then re-engineered, if necessary, to improve mean time between failure (MTBF). Material analysis is applied, as well as an understanding of the tolerances in play. And asa part is validated, an analysis of cost—including post-processing, material, build times, and part size—is delivered.

Selecting the right 3D printer and materials is also part of this equation. Azoth uses both metal and plastic additive manufacturing and is particularly reliant on its Ultimaker 3D printers in this process. The Ultimaker systems use fused filament fabrication (FFF) technology and are compact enough to fit on a desktop while delivering generous build sizes: The S3 offers a build size of up to 230 x 190 x 200 mm and the S5 can build up to 330 x 240 x 300 mm—both with dual material extrusion and layer thicknesses as small as 20 microns.

“The materials and the printers from Ultimaker are key in this process,” said Cochran. “The low cost of operation, the high-quality materials, have made our success possible—providing significant cost reductions for our customers.”

The team also looks at metal parts to see if they can be produced more efficiently in plastic while maintaining tolerances and performance.

“The Ultimaker materials are less expensive and often outperform traditional plastics, and even some metals,” said Cochran. “With some gripper finger parts that were originally machined from metal, we took the cost from $350 down to $75 per part by re-engineering them for plastic additive production. And they maintained performance.”

 

Aluminum gripper fingers converted to 3D printed polymer gripper fingers, designed with added hardened dowel pins

The types of parts that the Azoth team analyzes include jigs and fixtures, gripper fingers, blow-off nozzles, gage handles, and more. They look for parts that will benefit from being produced additively, and with no tooling, tool setup, or minimum order quantities, amazing time and cost savings can be made.

“The average person wouldn’t find these parts sexy in any way,” said Cochran, “but these are the workhorse parts that enable production to continue. We work to eliminate machine downtime on our customers’ shop floors, reduce complexity, reduce cost, and shrink physical inventory. And we have been successful at it!”

Azoth increased performance by designing a nozzle that hits the part exactly where it should – previously this was unable to be manufactured

Take One, Make One

Once the customer’s digital inventory is in play, Azoth uses a model it calls “Take One, Make One.” This is a direct form of on-demand production where as soon as a replacement part is taken, a new part is made. Azoth operates this through synchronization with parts vending machines and ERP/MRP systems that send an order to Azoth’s competency center. The new part is typically built and shipped within 24 hours.

“The vending machine implementation can generate instant work orders,” said Sheerer. “This means that the customer maintains a limited inventory driven by actual usage and not based on random requirements, such as minimum order requirements. This saves money and increases efficiency for the manufacturer.”

Dynamism, a provider of 3D printing solutions, materials, and consulting expertise located in Chicago, Illinois, was a key collaborator in the company’s TOMO initiative. The Azoth team was introduced to the Ultimaker platforms by Dynamism, and both teams maintain a strategic relationship to push the boundaries of 3D printing.

“The continual support, expertise, and creativity from the Dynamism team allows us to meet the needs of our customers,” said Cochran. “Their help means we can always offer the best solutions, materials, and outcomes.”

This automotive fixture is 3D printed with magnet inserts for self-locating the component
In the event of running out of inventory of a steel injector pin, a polymer replacement can be 3D printed in two days

The results

Each part produced by Azoth is delivered with a proven business case for the customers. Depending on the part, the business case can be quite different.

“Our approach disrupts the status quo in a positive way for our customers,” said Sheerer. “When we transitioned a simple wear pad part to additive with Ultimaker, it resulted in $30,000 in cost savings for the customer. That is what we call a business case.”

The ability to rapid prototype parts is also a part of the work done by the Azoth team. For some prototype cutter parts, the customer would typically have them CNC machined in steel, which took 12-14 weeks. The Azoth team had plastic prototypes that could be used for a direct, accurate fit and checked within one day. Azoth’s results speak for themselves. They are regularly achieving cost reductions of 50-90%.

The lead time for this prototype cutter part is one day with 3D printing, compared to 12-14 weeks with CNC machining

“With one gripper finger part, we produce about 30 a month at about half the cost of the traditionally manufactured part,” said Cochran. “We tested the new part with SLS nylon, SLA-based resin, but ended up using the PA 4035 on the Ultimakers. It replaced Delrin, and that’s a tough, workhorse material in our world.”

The Azoth team is also able to produce emergency parts to help reduce machine downtime. One example was of a tool steel injector pin that ran out in inventory. The team had a polymer replacement pin in 48 hours, whereas the 3D metal replacement took a week.

Azoth are able to produce 30 of these gripper fingers for end of arm tooling each month with Ultimaker 3D printers

With the tools and expertise, the Azoth team is also able to re-engineer parts for better performance. Complex blow-off nozzles with designs that accurately target the air flow are great examples—and are simple to produce with additive manufacturing.

The Azoth team has proven to itself and its customers that additive has a valuable and important place in the manufacturing supply chain, and both Cochran and Sherrer are keen to continue to lead, innovate, and help customers be more successful.

“Daily, we are changing mindsets within our customers as we deliver valid business cases on their parts inventory using additive manufacturing,” said Cochran. “With Ultimaker 3D printers and materials, the cost is right—they offer easily scalable production and a reliability that we couldn’t have anticipated.”

Start finding 3D printing applications
Credit: Ultimaker

Schwartz Off Road Motorsportz

Saving time on and off the track with 3D printing

Owner and driver, Erik Schwartz of Schwartz Off Road Motorsportz is an engineer by trade and spends all of his free time tinkering and maintaining his vehicle to compete in the Championship Off Road Series. Schwartz has become adept at making improvements on the fly. In order to turn these ideas into reality, Schwartz utilizes Ultimaker 3D printing technology.

Once considered a novelty, the Ultimaker product line has become a necessary tool for this team to compete at a high level. With advanced material options available with the Ultimaker S5, Schwartz Off Road Motorsportz (SORM) is saving time on and off the track.

Introduction

Tomorrow is the big race. All week long, the team has been preparing their Side by Side (SxS) vehicle to compete and win. Suddenly, during their preparation on Thursday afternoon the antenna clamp breaks. This is bad news and without a proper replacement, communications are shut off between the pit crew and the race officials —creating a very unsafe environment for the driver. With less than 24 hours until the race weekend, it’s impossible to get a part produced and shipped in time. Adversity calls for a creative solution.

This scenario is common for those who participate in all sorts of off road sports. Typically, the racing teams are small and fueled by passion, so they tend to be cost conscious and resourceful when it comes to problem solving. Schwartz Off Road Motorsportz (Oshkosh, WI) is one of the many family-owned teams competing in the Championship Off Road Series, but their approach to engineering solutions is anything but common.

Erik Schwartz, Owner and Driver, has worked with 3D printing since high school. and knows what type of value it can provide for quick-turn answers to complex problems. Combining his passion for motorsports with his affection for 3D printing enabled his team to do more with less. “Some people want to tinker with 3D printing,” said Schwartz. “Not me. Quality matters and when I hit print, I want it to be done right.” A few years back, Schwartz and his team ran into several design and performance issues for the SxS vehicle and wasted no time integrating the Ultimaker 2. Since then, it has clocked up more than 4,000 hours of printing, and the team has upgraded to the Ultimaker S5.

Antenna grip part
A 3D printed antenna clamp

Challenge

Operating on passion and a limited budget is a real challenge for those who wish to compete at a high level. For SORM and many other racing teams, it’s imperative to build, test and optimize the vehicle without draining the bank account. Traditionally, races are held bi- weekly throughout a given season and adjustments are constantly made. Whether it’s fixing broken parts, replacing others or making design improvements to enhance performance, this requires time and money. “When a part issue arises, we typically outsource to a machine shop,” said Schwartz. “It gets expensive and can take up to three weeks for delivery.”

Like most racing teams, the SORM team has limited fabrication methods inhouse and must rely on third party businesses to produce parts from sheet metal. Parts that need consistent replacement on the vehicle due to wear and tear are brackets, fixtures, clamps, and a variety of mounts. While some parts can last an entire season, others need replacement every other weekend. “These parts range from $500 – $750 per,” said Schwartz. “It’s difficult to absorb that type of cost, especially when we require backups or we make a design mistake. Let’s face it, we don’t always get it right the first time.”

In addition to the problem of replacing worn out parts, Schwartz and his team are constantly tweaking and finding new ways to keep their vehicle competitive. Ideation is one of their key advantages, so the team needed to find a low-cost way to test ideas and validate the functionality of certain parts. Whether it’s the development of lighter weight components or redesigning air passageways, every new design can be the difference between winning or losing. “Fans may only see the 20 minutes on the track but behind the scenes, our team puts a lot of time and effort during the week to make this work. We need it done right,” said Schwartz.

“It can be the difference between finishing tenth or first”

 

Clamp part
A 3D printed clamp incorporating bolts
Radiator mount part
The improvised 3D printed radiator clamp

Solution

Schwartz is a veteran Ultimaker user. For years, the team owned and operated the Ultimaker 2, single extrusion 3D printer. Using it predominantly as a prototyping tool, the team printed in PLA to test form, fit and function for a variety of ideas. After 4,000+ hours of printing, the equipment continues to run like new and has been a source of curiosity for fans and fellow competitors. “We invite fans into our pit at the race track and it’s always the topic of conversation,” said Schwartz. “Like our trailer or tool box, we treat the 3D printer as an important part of the business.” Used mainly for prototyping, Schwartz and his team knew that an upgrade was necessary to take them into production. Enter the dual-extrusion, Ultimaker S5 3D printer.

At the beginning of last season, a costly crash damaged the vehicle in several ways which forced the team to replace the radiator. Due to supply chain problems, the manufacturer quoted a six-month lead time. This was unacceptable, and would cause the team to miss the season entirely. Instead, Schwartz ordered an off-the-shelf radiator and designed several brackets to custom fit it into the vehicle. The Ultimaker S5 was the perfect tool to print and reprint parts out of polycarbonate that would connect to metal brackets that hold the radiator in place. “We were in a super time pinch,” said Schwartz. “The 3D printer saved our season and in some ways, improved it.” With a wide array of advanced materials at their fingertips, the team began using the equipment in ways they never thought possible.

Let’s look at some other applications and benefits, followed by a cost comparison for a typical bracket part.

Performance panels: Accidents happen in motorsports. The back quarter panel is a prime location for damage and if impacted hard enough, can damage the chassis. Instead of purchasing new quarter panels, SORM designed a quarter panel clamp 3D printed with nylon and a TPU insert that could absorb the damage more effectively. Not only does this save them hundreds in replacement cost, the nylon material is more likely to crush then ruin the chassis—which would cost a lot more than just a quarter panel itself.

Complex capabilities: Dual extrusion technology enables SORM to maximize the value of PVA (water soluble) material especially for complex geometries or internal channels. SORM developed an enhanced front grille designed to increase airflow to the vehicle, thus providing a natural cooling mechanism. Machining a custom passageway such as this is nearly impossible, but completely doable with dual material 3D printing combining the strength and functionality of polycarbonate with soluble PVA.

Organization: A working shop can be chaotic and sometimes the smallest details can save time, money and headaches. Printing custom jigs, fixtures and color coded trays have become standard in the SORM shop. Multicolor printing capabilities leads to a better-organized workshop. This is common practice for many larger industrial companies who use this technology to identify safety fixtures and create ergonomically sound devices for workers.

  Traditional method Expedited Ultimaker 3D printers  
Cost $300 – $500 $750+ Negligible  
Time 2 – 3 weeks 2 – 3 days Within hours  

Results and the future

“Materials and data,” Schwartz said confidently. The progress being made in polymer development has become a major benefit to the industry. Stronger rubbers, custom plastics made with chemical resistant properties and improved heat deflection thermoplastics will help move the industry forward. In addition, the data collected will improve part analysis and performance for future product development. The next generation of industrialization is highly connected, and the compilation of data will impact the way companies produce prototypes, spare parts and products.

Ultimaker is the epitome of innovation and continues to lead by example. Its material portfolio boasts over 40 advanced filaments available directly with Ultimaker or accessible through a preferred network of providers. In addition, the CURA software is rated as one of the most user-friendly and intuitive programs available to the community of 3D printing engineers and enthusiasts. Through data aggregation, this software is equipping the industry with the tools to react quicker and perform at a higher level. Similar to Schwartz Off Road Motorsportz, Ultimaker is committed to tweaking, improving, and performing at the highest level possible.

Discover more end-use part applications
Credit: Ultimaker

NavVis

Rapid prototyping wearable scanners with 3D printing

The NavVis VLX is no ordinary indoor scanner.

It’s the world’s most accurate wearable mapping device with simultaneous mapping and localization (SLAM) technology. Fast, precise, and compact, it allows operators to efficiently capture as-built indoor data for visualization in the AEC industry and elsewhere.

The job of developing such a revolutionary piece of hardware fell to NavVis industrial designers Sarah Godoj and Nils Christensen. To achieve this formidable task, they leveraged the power of rapid prototyping to test and perfect the design.

The result? The ideal balance of device accuracy, accessibility, and ergonomics – validated using Ultimaker 3D printers.

“It’s a marvelous feat of engineering from our team,” said Nils. “You can go hiking with NavVis VLX if you want.”

NavVis-VLX-wearable-scanner-ensuring-comfort-for-all-users
Nils Christensen 3D printed many shoulder pad iterations to ensure that the NavVis VLX was comfortable
NavVis-VLX-wearable-scanner-developed-with-rapid-prototyping-and-3D-printing-using-Ultimaker
For Sarah Godoj, fast development cycles with 3D printing were key to launching the NavVis VLX on time

Sensors first

Headquartered in Munich, Germany, NavVis specializes in developing next-generation technology that enables accurate mapping of indoor spaces. And given that the wearable NavVis VLX system‘s accuracy had to compete with terrestrial solutions, the scanner’s sensor positioning would be the designers’ top priority.

After many iterations, the team zeroed in on an innovative design that combines two multi-layer LiDAR sensors with four high-res cameras. Together, they measure and map a 360-degree view of the indoor space – mounted at the perfect distance above the operator’s head to keep the operator out of the field of view while allowing the user to see everything in the environment.

NavVis-VLX-wearable-scanner-iterations-rapid-prototyping-3D-printing-Ultimaker
With their Ultimakers running day and night, the designers quickly validated designs by connecting PVC tubing to accurately 3D printed angle pieces

But soon after deciding the basic concept, the designers realized that they also wanted to set NavVis VLX apart from other wearable scanners and require nothing to be worn on the users’ back. This was to avoid bumping into anything when the user turned in tight spaces.

Sarah explained, “We used alternatives, like wood and cardboard, but closer to the final design, we didn’t consider anything else, because there was no better alternative than 3D printing.”

Everything in easy reach

This led to a uniquely complicated challenge to keep every user interaction accessible. The touchscreen in particular required a lot of iteration. It had to be in the field of view, but still allow the user to see the floor to find ground control points and avoid hazards.

With so many variables to find the best display angle and positioning, the team once again turned to 3D printing to validate their ideas in more accurate detail.

Joining PVC pipes with 3D printed angles allowed them to test configurations as quickly as possible. The PVC pipes could be easily cut to any length, leaving just the connecting angles to be 3D printed.

“We wanted to have precise angles to really prove the CAD,” said Nils. “This meant it was the perfect mixture of rapid prototyping and real precision.”

With this technique, the team also became well-acquainted with the dimensional accuracy of their in-house Ultimaker 3D printers. Although all 3D prints shrink a small amount as the material cools, they worked out the shrinkage by printing multiple connectors with 0.1 mm difference between each version.

NavVis-VLX-designers-used-rapid-prototyping-validate-cad-designs-Ultimaker-Cura
Using Ultimaker Cura settings, the designers increased the detail of their prints as they refined their CAD designs

Designed to fit any body

“Creating a device that fits the human body brings a lot of challenges.” explained Sarah. “But with 3D printing, we could make lots of iterations to get to a good combination of the right size and weight.”

The team’s goal was to create an ergonomic experience that would feel like the user was wearing a backpack on their chest. They loaded filled water bottles onto rough wooden and 3D printed shapes to simulate that weight. If any test user found it uncomfortable, Sarah and Nils knew that they needed to make an adjustment.

This was especially necessary for the shoulder pads. To find the optimal design, the team adjusted settings in Ultimaker Cura to create fast “draft” prints, before progressing to detailed prints. This approach ensured the pads would be comfortable for anyone – without the chance of NavVis VLX sliding off.

NavVis-VLX-designers-3D-printing-to-perfect-ergonomic-designs
The wearable scanner presented so many ergonomic design challenges that 3D printing became their go-to prototyping technology

Another ergonomic challenge was the device’s secure storage in a transport case that a single user could carry and quickly set up on site. For this, a folding mechanism would be required. But where should NavVis VLX safely fold to result in the smallest volume?

Again, the industrial designers used 3D printing to verify the CAD model. They left holes in the arms and temporarily secured them with a long screw inserted into the 3D print.

Rapid prototyping during a pandemic

To create these fast iterations, the team relied on the workhorse output of the Ultimaker 2+ and Ultimaker S5.

Thanks to the printers’ reliability, Sarah and Nils developed a 24-hour iteration cadence that allowed them to test new ideas as quickly as possible:

You could just hit “print” on Friday and go home for the weekend and come back on Monday and it was finished.

Of course, when COVID-19 forced most of the designers to work from home, their workflow had to change. For this, they depended on the remote 3D printing capability of the Ultimaker S5 and Ultimaker Digital Factory.

NavVis-VLX-wearable-scanner-continued-3d-printing-remotely-despite-COVID-19-restrictions-using-Ultimaker
Despite COVID-19 restrictions, remote printing and monitoring on the Ultimaker S5 meant rapid prototyping could continue without disruption

They were able to securely monitor their print jobs and simply ask someone at the office, “could you please remove the print and press ‘confirm’?” To avoid needing to add new filament halfway through a print, they also set up a second webcam to monitor the spools. This way they could keep iterating regardless of pandemic restrictions.

Nils said, “We always thought that 3D printers are a bit complicated, but the Ultimaker was a nice easy-to-use solution. It always explains the next step or what is happening right now.” 

This ease of use meant that – even though their team consists of 15 designers and mechanical engineers – everyone is slicing parts to 3D print, and “no one is really afraid of touching the Ultimakers”. 

Continuous improvement 

Because NavVis builds its scanners to order, the design team continues to iterate and improve their products using 3D printing. Nils revealed:

Every development step that we have mechanically, in 80% of the cases we 3D print first. Doing that instead of creating parts out of metal blocks with a lead time of up to five weeks. You can imagine it’s quite a cost-saving.

Nils and Sarah continue to refine their 3D printing process. And thanks to Ultimaker’s open filament system, they contribute to NavVis’ sustainable goals by printing increasingly with recyclable materials. 

In that way, they are helping NavVis build a better world – as well as better indoor scanners.

Credit: Ultimaker

Volkswagen Autoeuropa

Volkswagen 3D Printing Jig from Ultimaker

Volkswagen Autoeuropa เป็นบริษัทที่รับผิดชอบในด้านอุตสาหกรรมการผลิต เป็นที่รู้จักในเรื่องการผลิตโมเดลรถยนต์ชื่อดัง Volkswagen อย่างเช่น Scirocco และ Sharan มียอดการผลิตรถยนต์สูงถึง 100,000 คันต่อปี และตอนนี้บริษัท Volkswagen Autoeuropa ได้เริ่มใช้เทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติเข้ามาเพื่อปฎิรูประบบการทำงานใหม่

ซึ่งไม่น่าเชื่อว่าตอนนี้ชิ้นงานพิมพ์สามมิติเหล่านั้น ได้กลายมาเป็นส่วนหนึ่งของอุปกรณ์หลักที่ช่วยในการผลิตเพื่อประกอบส่วนต่าง ๆ ของรถยนต์ ด้วยเหตุผลนี้เราจึงไม่จำเป็นต้องพึ่งจัดซื้อเพื่อหาอุปกรณ์เหล่านี้ (Jigs, fixtures) ให้อีกต่อไป แถมการมีเครื่องพิมพ์สามมิติ Ultimaker เข้ามายังช่วยให้เราลดต้นทุนได้มากขึ้นพร้อมกับลดระยะเวลาการนำเข้าของจากที่เคยเป็นหลายอาทิตย์ ตอนนี้รอเพียงแค่ไม่กี่วันเท่านั้นเอง

มันน่าประหลาดใจมากกับการพิมพ์เครื่องมือออกมาเพียงแค่จำนวนหนึ่งเท่านั้น ก็ทำให้เราสามารถคืนทุนได้ในเวลาอันรวดเร็ว เครื่อง ULTIMAKER เป็นโซลูชั่นที่ยอดเยี่ยมในด้านคุณภาพและราคาประหยัด คุณลองคิดง่าย ๆ  อุตสาหกรรมใหญ่ ๆ อย่างรถยนต์ที่มีศักยภาพสูงยังต้องการเครื่อง ULTIMAKER เลย!“ ผู้จัดการ Pilot Plant บริษัท Volkswagen Autoeuropa กล่าว

เจาะลึกการใช้งาน

กรณีศึกษาอย่าง Volkswagen Autoeuropa ถือเป็นกรณีศึกษาที่ดีมาก ในการนำเทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติให้เกิดประโยชน์สูงสุดได้ในอุตสาหกรรมรถยนต์ เนื่องจากการทำงานของการพิมพ์สามมิตินั้น โดยปกติแล้วจะเป็นไปในเชิงของการสร้างแม่พิมพ์หรือ prototypes ขึ้นมา และสำหรับธุรกิจเพื่อการผลิตนั้นถือเป็นการใช้ศักยภาพของการพิมพ์สามมิติได้อย่างดีเยี่ยม

เมื่อ Volkswagen Autoeuropa ได้นำไปใช้เพื่อผลิตเครื่องมือต่าง ๆ หรืออุปกรณ์การจับ หรือพวกอุปกรณ์ส่วนประกอบต่าง ๆ ด้วยเทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติที่ช่วยทำให้การออกแบบที่มีความซับซ้อนสูงนั้น เป็นไปได้และยังช่วยลดระยะเวลาการปรับปรุงพัฒนาชิ้นงานโดยไม่มีค่าใช้จ่ายในตรงส่วนนั้นเลย รวมถึงไม่ต้องเสียเวลาในส่วนนี้มากจนเกินไปอีกด้วย เครื่องมือเหล่านี้ที่พิมพ์แบบสามมิติออกมานี้สามารถปรับแต่งตัดลดเพิ่มได้เพื่อให้เข้ากับการใช้งาน ซึ่งเหมือนเคย ไม่มีค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมใด ๆ และไม่เสียเวลามากเกินจำเป็นอีกด้วย

ในส่วนของการทำงานก่อนหน้านี้ที่ยังไม่ได้ร่วมงานกับ Ultimaker นั้น Volkswagen Autoeuropa จำเป็นต้องพึ่งตัวแทนขายข้างนอกเพื่อซื้อเครื่องมือ หรืออุปกรณ์การจับต่าง ๆ เข้ามาเพื่อผลิตโมเดลรถยนต์ และขั้นตอนเหล่านี้ เนื่องจากเป็นการผ่านบุคคลที่สาม จึงใช้เวลาการนำเข้าของนาน 

ด้วยเหตุผลนี่เองที่ทำให้การทำงานของเราไม่สามารถไหลลื่นได้มากนัก และหากทางเราต้องจ้างพนักงานจากข้างนอกเข้ามานั้น ค่าใช้จ่ายก็จะสูงขึ้นไปอีก โดยเฉพาะอย่างยิ่งหากต้องให้พนักงานที่จ้างมานั้นต้องมาแก้ไขปรับปรุงรูปแบบชิ้นส่วนเพิ่มอีก ค่าใช้จ่ายก็จะสูงขึ้นอีก ด้วยเหตุนี้เมื่อใดก็ตามที่ทางเราต้องมีการพัฒนาชิ้นงานการประกอบใหม่ ๆ ทางเราจะต้องมีการตรวจสอบทุกขั้นตอนรวมถึงข้อผิดพลาดก่อนเสมอ ซึ่งโดยปกติแล้วขั้นตอนนี้ไม่ใช่ขั้นตอนที่เราทำได้กับบริษัทอื่น

ผลลัพธ์จากการใช้งาน

หลังจากที่ Volkswagen Autoeuropa ได้พิสูจน์จนเห็นได้ชัดแล้วว่าการนำเทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติเข้ามาช่วยนั้นทำได้จริงเมื่อปี 2014 ทำให้ ณ ตอนนี้ Volkswagen Autoeuropa มีเครื่อง Ultimaker แล้วรวมกันถึง 7 เครื่อง ซึ่ง 93% เราใช้เจ้าเครื่องนี้แหละในการช่วยผลิตอุปกรณ์ เครื่องมือต่าง ๆ ใช้ภายในโรงงาน

เราสังเกตได้ว่าการพิมพ์สามมิตินั้น ช่วยประหยัดต้นทุนการปรับปรุงพัฒนาอุปกรณ์ได้มากถึง 91% และยังวช่วยประหยัดเวลาจากเดิมได้ถึง 95% ลูอิส ปาสโค ผู้จัดการฝ่าย Pilot Plant ประจำ Volkswagen Autoeuropa อธิบาย

อุปกรณ์ยึดเกาะหน้าต่างมีค่าใช้จ่ายอยู่ที่ 180 ยูโรต่อ 1 ชิ้นส่วน – ในตอนนี้เมื่อพิมพ์ด้วยเทคโนโลยีสามมิติมีค่าใช้จ่ายอยู่เพียงแค่ 35 ยูโร ระยะเวลาในการปรับปรุงพัฒนาชิ้นส่วนลดลงจาก 8 วันเหลือเพียง 6 วัน

หลังจากช่วงปี 2016 เมื่อพิมพ์ด้วยเครื่อง Ultimaker ช่วยให้เราประหยัดได้อีกประมาณ 150,000 ยูโร ทำให้เราได้กำไรเพิ่มขึ้นถึง 250,000 ยูโร ในปี 2017 ซึ่งนั่นหมายถึงว่า ภายในระยะเวลา 2 เดือนเต็มเท่านั้นที่เครื่อง Ultimaker ช่วยทำให้เราสามารถคืนทุนได้ นอกเหนือจากเรื่องของการประหยัดเวลาและค่าใช้จ่ายแล้ว เครื่องมือที่เราพิมพ์ออกมาแบบสามมิติเหล่านี้ยังเหมาะสมกับสภาพแวดล้อมการทำงานแล้วยังช่วยให้การทำงานร่วมกันมีมากขึ้น

ซึ่งตรงนี้เป็นผลพลอยได้ที่ทำการออกแบบซ้ำเดิม ๆ นั้นทำได้ง่ายขึ้น เครื่องมือการพิมพ์สามมิติที่ Volkswagen Autoeuropa ผลิตขึ้นมานั้นได้รับการยอมรับแล้วว่าเป็น best practice ในกลุ่มของ Volkswagen

ด้วยวิธีการผลิตอุปกรณ์เครื่องมือใช้ภายในโรงงาน Volkswagen Autoeuropa สามารถข้ามขั้นตอนการซื้อขายจากข้างนอกได้เลยทำให้คนในทีมสามารถออกไอเดียความคิดใหม่ ๆ เพื่อพัฒนาเครื่องมือร่วมกันกับผู้ปฎิบัติการได้ดีมากขึ้น เนื่องจากความคิดบางอย่างถูกจำกัดด้วยเวลา

เครื่องมือหรืออุปกรณ์ใหม่ ๆ สามารถพิมพ์ข้ามคืนได้ เพราะเช่นนั้นทำให้ตอนเช้าเราก็สามารถทดลองชิ้นงานสามมิตินั้นพร้อมกับผู้ปฏิบัติการได้เลย เนื่องจากความคิดเห็นของผู้ปฏิบัติการนั้นสำคัญมากในการต่อยอดการออกแบบซ้ำ ๆ เพื่อให้สามารถผลิตเครื่องมือที่ดีที่สุดออกมา ซึ่งเครื่อง Ultimaker เครื่องนี้สามารถพิมพ์ต่อเนื่องได้หลายครั้งมากตามที่ต้องการโดยที่เครื่องไม่พังพร้อมกับไม่ต้องใช้ต้นทุนที่สูงอีกต่างหาก

เครื่องมือที่ช่วยให้สามารถพิมพ์ชิ้นงานสามมิติข้ามคืนได้ที่ช่วยให้เราสามารถนำมาทดลองในเช้าวันถัดมาได้ทันทีช่วยให้กระบวนการพัฒนาปรับปรุงชิ้นส่วนเร็วมากขึ้น

เทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติเพิ่มศักยภาพการผลิตให้กับอุตสาหกรรมอย่างดีเยี่ยม ด้วยเครื่องพิมพ์สามมิติแบบตั๊งโต๊ะ ช่วยให้การพิมพ์แม่พิมพ์ เครื่องมือ และชิ้นส่วน end-use สามารถทำได้เร็วขึ้นมาก เมื่อเทียบกับราคาการจ้างจากภายนอกนั้นแตกต่างมากเลยทีเดียว เครื่องพิมพ์สามมิติแบบตั้งโต๊ะช่วยให้บริษัทการผลิตสามารถปรับปรุงการผลิต ให้มีประสิทธิภาพได้มากขึ้นจากที่เดิมที่เคยเป็นมา ลูอิส ปาสโคชี้แจง

บริษัท Volkswagen Autoeuropa ถือเป็นแบบอย่างของการใช้เทคโนโลยีการพิมพ์สามมิติ ที่ช่วยให้การผลิตและระบบการทำงานมีประสิทธิภาพมากขึ้นอย่างเห็นได้ชัด

มาดูกันว่าเหล่าธุรกิจในอุตสาหกรรมต่างๆ ใช้ประโยชน์จาก เครื่องพิมพ์ 3 มิติ Ultimaker ซอฟต์แวร์ และการเลือกใช้วัสดุอย่างไรเพื่อการพัฒนา เติบโต และสร้างสรรค์สิ่งใหม่ๆ